5 indicateurs clés pour la performance opérationnelle (KPI)

 

Les indicateurs clés de performance (Key Performance Indicator – KPI) constituent une mesure incroyablement précieuse des progrès. Ces cinq indicateurs clés (KPI) méritent une attention toute particulière de la part des fabricants qui cherchent à surpasser la concurrence.

Pour les fabricants industriels, le temps est critique : il est nécessaire de produire plus, mieux et différemment des concurrents avec moins d’argent, de temps et de ressources.

Il existe de plus en plus de réglementations et de normes, de pression d’une concurrence agile déployant des produits plus rapides à commercialiser avec de nouvelles innovations, sans parler des contraintes environnementales. Par conséquent, on vise une production plus flexible, plus fluide, ou chaque opération doit apporter de la valeur.

Pour atteindre les objectifs d’une démarche lean, les fabricants industriels doivent constamment surveiller, comparer et améliorer.

 

offre lean management

 


 

Sommaire

1- Tables de maintenance

2- Coût de temps d’arrêt (True Downtime Cost – TDC) et pourcentage du temps d’arrêt

3- Rendement Global Cumulé (Rolled Throughput Yield – RTY)

4- L’utilisation de la capacité

5- Taux de Rendement Synthétique (TRS)

L’efficacité opérationnelle en 5 métriques

 


 

1- Tables de maintenance

De nombreux fabricants lancent des programmes de maintenance préventive. La maintenance préventive est coûteuse car seulement 10% à 25% des composants tombent en panne de manière prévisible. En conséquence, les opérations de maintenance peuvent consommer jusqu’à 27% de la main-d’œuvre disponible, dont 65% n’ajoutant aucune valeur à la performance.

Il a été démontré dans de nombreux scénarios de fabrication industrielle qu’un programme de maintenance prédictive, mettant en oeuvre des interventions basées sur la mesure de signaux précoces, est beaucoup plus efficace qu’un programme préventif à temps fixe (Fixed Time Maintenance – FTM) et plus encore qu’un modèle correctif (reactive) pour lequel l’équipement n’est entretenu que lorsqu’il tombe en panne.

maintenant préventive
Une comparaison des stratégies de maintenance

La maintenance prédictive s’applique à un environnement de production industrielle de la même manière que les sciences actuarielles se sont appliquées pendant des décennies aux environnements de responsabilité humaine. Et grâce à la technologie des capteurs modernes et au maching-learning, une myriade de points de mesure peut être relevée et leur exploitation permet la mise à jour constante des tables de maintenance.

En opérant la transition vers un modèle de maintenance prédictive et en surveillant les frais de maintenance et les temps d’arrêt machine, vous pouvez démontrer une réduction dans les coûts de maintenance et dans les pannes machines.

2- Coût de temps d’arrêt (True Downtime Cost – TDC) et pourcentage du temps d’arrêt

L’un des indicateurs clés important est celui du coût de temps d’arrêt, considérez le coût réel des temps d’arrêt non planifiés. Dans l’industrie automobile par exemple, une minute de temps d’arrêt peut coûter entre 25 000 $ et 60 000 $. Par conséquent, même un faible pourcentage de diminution des temps d’arrêt peut sauver des millions de d’euros à l’entreprise.

En calculant votre coût de temps d’arrêt et en identifiant des améliorations associées, vous pouvez démontrer des gains de temps et d’argent, ainsi que des réductions des gaspillages.

3-  Rendement Global Cumulé (Rolled Throughput Yield – RTY)

Que vous utilisiez ou non une méthode Six Sigma, vous vous rendez probablement compte que, même si un RTY acceptable est obtenu par des rendements individuels très élevés pour chaque processus, c’est la mesure dite «somme des parties» qui est la plus essentielle pour mesurer l’efficacité opérationnelle globale.

Dans notre volonté de réduire le nombre d’indicateurs clés pour estimer la santé des opérations, le RTY est un KPI particulièrement intéressant parce qu’il renseigne sur la performance du process général en une seule mesure.

4. L’utilisation de la capacité 

Le coût effectif de la possession et de l’entretien de l’équipement est diminué lorsque cet équipement est utilisé à pleine capacité. En mesurant la production qui est réellement produite par votre équipement et en la comparant à ce qui pourrait être produit, vous comprenez l’efficacité de votre opération.

Lorsque votre usine augmente son taux d’utilisation de la capacité, elle augmente son efficacité.

5.Taux de Rendement Synthétique (TRS)

En multipliant la disponibilité, la performance et la qualité, vous obtenez un score pour l’efficacité globale de votre équipement. L’un des indicateurs clés est le TRS, il présente une image précise de l’efficacité de votre processus de fabrication. Et, il rend facile le suivi des améliorations de ce processus au fil du temps.

 

composantes-TRS

 

Cliquez ici  pour découvrir le premier système digital dédié à l’excellence opérationnelle.

L’efficacité opérationnelle en 5 métriques

Bien que ces cinq chiffres ne donnent pas une vue de chaque processus, système et équipement, ils vous donneront une indication de l‘efficacité globale de votre opération. Les suivre dans le temps et voir une tendance à la hausse vous dit, en un coup d’œil, que vous vous améliorez.

Lorsque vous remarquez une tendance à la baisse, vous devrez effectuer une analyse plus approfondie des données pour comprendre la source du problème et trouver rapidement une solution.

Pensez à ces cinq paramètres en tant que tableau de bord. Lorsque vous roulez à 110 KM/H sur l’autoroute et que vous remarquez que les jauges de température augmentent, vous ne savez pas immédiatement ce qui ne va pas. Mais vous en savez assez pour savoir que quelque chose ne va pas et qu’il faut intervenir.

Ebook lean digital