Méthode 5s : comprendre la pierre angulaire du Lean

Le 5S est l’un des outils du lean management les plus puissants et la pierre angulaire de toute mise en œuvre Lean réussie. Le 5S est un outil simple pour organiser votre espace de travail de manière propre, efficace et sûre afin d’améliorer votre productivité, votre management visuel et de mettre en oeuvre un travail standardisé.

La plupart des définitions du 5S se concentre fortement sur l’esthétique et les gains d’efficacité que vous obtenez grâce à la mise en œuvre de cette méthode et néglige son véritable objectif : la nécessité d’introduire des pratiques opérationnelles standards pour assurer des méthodes de travail efficaces, reproductibles et sûres (au sens sécurité).

En plus du travail standardisé qui vous fournit une base stable pour mettre en application vos améliorations grâce à la mise en œuvre des autres outils Lean, vous dévoilez un lieu de travail hautement visuel. L’un des facteurs les plus importants du 5S est qu’il fait apparaître immédiatement les problèmes.

Le 5S est un processus d’équipe et doit être mené par toutes les personnes qui travaillent dans la zone dans laquelle les principes du 5S sont appliqués. Ce n’est pas un outil qui peut être mis en application par une personne isolée sans échange ni coopération avec ses collaborateurs.

 

 

La méthode tire son nom de la première lettre des 5 mots japonais qui la compose :

  • SEIRI (Trier)
  • SEITON (Ordonner)
  • SEISO (Nettoyer)
  • SEIKETSU (Standardiser)
  • SHITSUKE (Maintenir l’amélioration)

1. Trier

Procédure
  • Trier les éléments dans l’espace de travail
  • Garder ce qui est nécessaire
  • Éliminer ce qui n’est pas nécessaire
  • Réduire le nombre d’éléments à la quantité minimale nécessaire
Checklist
  • Examiner le plan de travail et utiliser la liste des outils et composants comme critère de marquage
  • Marquer par une étiquette rouge les éléments non nécessaires
  • Rassembler les éléments marqués
  • Préparer une zone d’attente des éléments marqués et bien la mettre en évidence
  • Créer et mettre en oeuvre un plan de rangement initial pour supprimer les objets qui sont pas nécessaires
  • Garder toute trace de tous les objets retirés de la zone
  • Maintenir le rangement, par le marquage rouge, en parallèle de la mise en oeuvre des étapes suivantes

 

Une étiquette 5s

2. Ordonner

Procédure
  • Analyser la zone de travail en suivant la checklist de parcours de l’espace de travail
  • Cibler les éléments à déplacer
  • Décider où les éléments doivent aller
  • Rendre visuellement évident où les éléments doivent aller
Checklist
  • Déterminer le critère de localisation des objets
  • Identifier et collecter les équipements nécessaires
  • Identifier et relocaliser les grands équipements. Utiliser la carte de la zone pour trouver le meilleur emplacement. Créer un plan de déplacement et le faire valider.
  • Identifier les petits objets qui doivent être déplacés. Déterminez le meilleur emplacement. Les déplacer, identifier et mettre en place des indicateurs de localisation.

3. Nettoyer

Procédure
  • Vérifier si tout est à sa place
  • Vérifier si certains objets doivent être déplacés
  • Nettoyer et inspecter après chaque shift
  • Vérifier si un nettoyage, une réparation ou un remplacement est nécessaire
  • Vérifier si certains équipements spécifiques ont besoin d’une réparation
Checklist
  • Définir systématiquement les pilotes et les affectations
  • S’assurer que tous les collaborateurs aient connaissance de leur affectations
  • Déterminer les méthodes de nettoyage appropriées
  • Fournir les bons outils et fournitures
  • Effectuer un nettoyage initial
  • Remplacer les fils, tuyaux, tubes, etc.

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4. Standardiser

Procédure
  • Brainstormer sur les conditions potentielles de standardisation
  • Caractériser les conditions identifiées
  • Sélectionner, tester et adopter certaines conditions
  • Définir des règles pour la maintien des conditions
  • Maintenir et surveiller les conditions retenues
Checklist
  • Préparer la charte de standardisation
  • Identifier les problèmes de standardisation
  • Définir les conditions souhaitées pour trier, ordonner, et nettoyer
  • Rendre tous les standards clairs et évidents
  • Surveiller et améliorer les standards
  • Continuer à trier, ordonner, et nettoyer pour améliorer les conditions de standardisation

5 . Maintenir l’amélioration

Procédure
  • S’en tenir aux règles pour garder l’espace de travail bien ordonné selon les standards
  • S’assurer que tous les travailleurs ont été formés aux procédures
  • Informer et encourager la participation des collaborateurs (panneaux de communication 5S, formations, activités 5s quotidiennes et hebdomadaires, etc.)
Checklist
  • Créer un plan de maintien du 5S
  • S’assurer que vous avez un soutien du management pour le plan de maintien
  • Informer tout le monde sur les standards 5S et leurs objectifs
  • Identifier les problèmes de standards
  • Créer et maintenir un tableau de communication 5S pour que tout le monde dans l’usine ait une compréhension du système 5S
  • Continuer à améliorer les normes et les méthodes visuelles pour rendre les standards évidents
  • Maintenir une implication totale des collaborateurs

 

Panneau de communication 5s